​塑料托盤的生產過程

　　​塑料托盤的生產過程主要有四（sì）種成型方式：注塑成型法、擠出－中空吹塑成型、真空吸塑成型和擠出成型（xíng）。其中（zhōng），注塑成型法是應用較廣泛的一（yī）種方法，它生產的塑（sù）料托（tuō）盤製品平整、光潔、挺括、密實（shí），產品設計自由度較大，分為雙麵型整體式塑料托（tuō）盤和雙麵型組裝式塑料托盤（pán）。

注塑成（chéng）型的一般流程包括合模注塑、冷卻開模和修邊去刺三個步驟。首先，將配比好的顆粒原（yuán）料（liào）在混合機中攪拌均勻，之後通過上料機投入到注塑機中，在高溫下塑化後，噴射到模具中進行注（zhù）塑成型；然後，當冷（lěng）卻穩（wěn）定後開模，通過機械手將托盤（pán）取出到操作台；接著，需要人工對托盤（pán）進行修邊、去毛刺（cì），並加裝防滑墊；最後（hòu）檢查托（tuō）盤的外觀（guān）完好程度，經過抽檢合格後入庫。

除此之（zhī）外，還有擠（jǐ）出（chū）－中空吹塑成型的方法用於生產大型的中空托（tuō）盤（pán），例如九腳托盤和雙（shuāng）麵托盤等。在吹塑過程中，使（shǐ）用HMWHDPE塑料擠出一次吹塑成（chéng）型，使用大（dà）型的中（zhōng）空成型機生產。

原材料（liào）的質量也決定著托盤的質量。我們通常（cháng）使用HDPE材料（liào）進行注塑工藝生產加工托盤，這種材料抗衝擊能力好，對環境的耐受力也很好。此外，色母和添加劑的（de）比例也會影（yǐng）響托盤的最終外觀和性能。